• 工艺复杂多变，解析效率低：工艺参数（线径、端子型号、防水要求等）繁杂，纸质化管理易丢失、难追溯。

• 排产效率低下，响应滞后：人工排产需1小时以上，依赖经验判断；面对插单、合并生产等需求，无法快速匹配设备与工艺要求。

• 条码管理混乱，追溯断层：各车间条码规则不统一（打刻/纸质/批量），生产过程数据与条码绑定脱节，出现质量问题无法精准追溯至工位/人员/批次。

• 质量管控滞后，合规风险高：压接拉力、导通测试等数据依赖人工记录，易出错且难实时校验，常出现临期/不合格品流入下游。

• 生产可视性差，异常响应慢：生产进度、设备状态、在制品流转等数据分散，管理层需“听汇报”掌握情况；异常发现时已影响交付。

• 融合数字化工艺解析、智能排产、条码全追溯、设备互联与质量闭环管控；

• 打造“计划-执行-监控-分析”一体化管理平台；

• 解决线束生产“乱、慢、差、断”问题；

• 实现全流程透明化、智能化运营。

每日排产从“1小时手工算”到“15分钟自动出方案”

• 过去：面对数十份销售订单，需手动核对工艺文件（线径、端子型号）、设备产能与库存，排产方案需1.5小时才能确定，还常因漏算“合并生产阈值”导致设备换模频繁。 

• 现在：打开系统“线束分线排产模块”，导入订单后，系统自动解析，结合预设排产策略（如“线径≥0.75mm合并生产”“防水端子专属设备”），15分钟生成优排产方案，同步推送至各产线终端。 

紧急插单从“手忙脚乱调计划”到“一键重排无混乱”

• 过去：临时插入订单，需手动调整已排好的10+张工单，易导致前后工序脱节，产线停工等待1小时以上。 

• 现在：在系统中标记“紧急订单”，点击“快速重排”，系统自动优先分配空闲设备，同步更新物料需求（如端子、护套）并推送至仓库，3分钟完成调整，产线无缝衔接。 

生产监控从“信息黑洞”到“透明大屏”

• 过去：想知道各产线进度，需分别找班长询问，得到的是“快好了”“还在等物料”等模糊信息，无法全局协调。 

• 现在：打开“车间可视化大屏”，各产线实时进度（如“线束一车间装配线完成85%”）、在制品数量（如“压接后库存300条”）、异常项（如“物料短缺1项”）一目了然，点击异常项可查看详情并派单处理。 

异常处理从“滞后救火”到“实时干预”

• 过去：产线出现“端子短缺”，班长1小时后才上报，导致线体停工2小时，影响当日交付。 

• 现在：系统实时监控线边库库存，端子低于安全值（如50个）时自动弹窗预警，刘主任立即协调仓库补货，15分钟送达，无停工损失。 

• 生产主计划自动分解（对接SAP订单）。

• 线束分线排产策略配置（按线径、端子、批量阈值）。

• 紧急插单快速重排与冲突预警。

• 排产方案可视化预览与一键下发。

• 车间级/产线级/工位级三级大屏。

• 生产进度、质量、设备状态实时展示。

• 异常项（物料短缺、设备故障）弹窗预警。

• 生产类：订单交付率、产线效率、在制品周转率。

• 质量类：合格率、不良分析、质检覆盖率。

• 设备类：OEE、MTBF、维护成本。

• 人员类：工位利用率、绩效达成率。