• 数据断层严重：电极生产中，投料批次、涂布参数与后续电芯序列号无法精准匹配，原料-半成品-成品数据链断裂，追溯时“找不到源头、查不清流向”； 

• 生产透明性差：生产进度、在制品状态、物料消耗依赖人工记录，信息滞后，管理层无法实时掌握产线动态，异常响应被动； 

• 质量管控薄弱：关键工艺参数（如涂布面密度、卷绕对齐度、注液量）分散在设备系统或纸质单据中，无法实时监控预警，不良品率居高不下； 

• 设备管理粗放：制胶机、卷绕机、化成柜等关键设备缺乏实时数据采集，故障预警滞后，稼动率低于75%，维护成本高； 

• 追溯能力不足：产品出现质量问题时，无法快速定位至具体工位、人员、设备参数，追溯耗时，扩大不良影响范围。

• 批次+单品双轨追溯：配料环节记录原料批次（如磷酸铁锂、导电剂），卷绕环节生成电芯唯一序列号，实现“原料-极片-电芯-模组”全链路正向追踪与逆向溯源； 

• 关键数据绑定：将每一步工艺参数（如制胶粘度、涂布面密度、卷绕对齐度）、设备参数（如烘箱温度、注液量）、人员信息与电芯序列号实时关联，形成完整“数字档案”； 

• 快速追溯查询：通过扫码或系统输入序列号，10秒内调取该电芯的全生产周期数据，包括原料供应商、加工机台、检测结果等。 

• 事前预防： 

工艺参数预警：设定关键指标阈值，超限时自动停机并推送预警至负责人； 

物料防错：投料时通过PDA扫描原料条码，系统自动校验，杜绝错投、漏投； 

• 事中监控： 

实时采集检测数据（如电芯内阻、容量、循环寿命），通过SPC统计过程控制分析数据趋势，提前识别质量波动； 

过程抽检数字化：现场MOP终端记录抽检结果，不合格品自动标记并触发隔离流程； 

• 事后补救： 

不良品根因分析：系统自动统计不良原因，生成TOP5不良占比报表，为工艺优化提供依据； 

质量闭环管理：针对不良问题发起整改任务，跟踪整改进度与效果，形成PDCA循环。

• 设备数据实时采集：通过OPC/PLC协议，对接制胶机（搅拌转速、温度）、涂布机（走速、面密度）、卷绕机（张力、对齐度）、化成柜（电压、电流）等关键设备； 

• 设备状态监控：可视化看板实时展示设备“运行/待机/故障”状态，故障时自动推送报警信息（如卷绕机张力异常），并关联维修手册与备件库存； 

• 预防性维护：基于设备运行时长、参数波动趋势，自动生成维护计划（如涂布机模头清洁、卷绕机切刀更换），避免突发停机。 

• 关键工艺参数采集准确率100%，为质量追溯提供数据支撑。 

• 构建“工厂-车间-产线-工位”四级可视化驾驶舱，实时展示： 

• 生产指标：当日产量、计划达成率、在制品数量； 

• 质量指标：各工序合格率、不良品占比、关键参数波动； 

• 设备指标：设备稼动率、故障次数、维护进度； 

• 支持数据钻取分析（如点击“涂布合格率下降”，可下钻至具体机台、操作人员、参数曲线），辅助管理层快速决策。