在轮胎制造领域，生产计划是影响效率与交付的关键环节。过去，很多工厂仍依赖人工经验制订排产计划，一旦订单变更或设备出现波动，就会导致生产节奏混乱。随着数字化转型的推进，越来越多轮胎企业选择引入 APS自动排产系统（Advanced Planning and Scheduling）。作为智能制造解决方案提供商，鑫海智桥 在轮胎行业积累了丰富的APS系统实施经验，为国内外多家轮胎工厂构建了高效的排产体系。
一、传统排产的困境
以某大型轮胎工厂为例：每天需要处理上百个生产工单、几十台设备、多种模具切换。
计划员需要手工维护Excel表格，一旦客户临时更改交期，整个计划往往需要重新计算。结果是：
设备等待、原料浪费严重；
模具频繁切换影响生产节拍；
交期压力不断增加。
二、APS的介入与优化
鑫海智桥的APS系统，综合考虑设备能力、工艺约束、模具切换时间、物料可用性、订单优先级等因素。
系统可与MES系统实时联动，动态调整计划。当某台设备异常停机时，APS会自动重排计划，确保整体生产效率不受影响。
三、成效可视化
应用APS系统后，该工厂生产计划调整响应时间由2小时缩短至15分钟，设备利用率提升近20%。
通过与MES的协同，轮胎生产实现了从“经验式排产”向“智能决策排产”的转变。
鑫海智桥 帮助企业真正做到“以数据驱动制造、以智能优化生产”，为轮胎工厂的柔性化生产提供坚实支撑。
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