• 摒弃传统模式，引入工业智慧大脑：通过引入工业智慧大脑，实现生产事务的全面智能化管理。

• 覆盖全流程的智能掌控：从原材料的调配到生产流程的无缝衔接，再到成品的质量检测，均高效掌控。

• 减少误差与时间浪费：最大程度地减少了人为误差与时间损耗。

•  助力客户提升市场竞争力：显著提升产品的产出效率与质量稳定性。

• 涉及到近20家轮胎工厂数字化转型。

• 从国内工厂到泰国工厂、越南工厂、摩洛哥工厂。

• 为我们积累了丰富的项目实施经验。

• MES、原材料WMS、成品WMS、AS排产、

• LIMS、APP平台、备品备件系统、数据中台、

• 轮胎大模型AI应用、动力驿站连锁管理系统。

• 借助智能生产排程系统，为每一道工序精准匹配资源与时间节点。

• 以此为基础优，化现场调度，对物料库存、设备状态等关键信息精准掌控。

• 提前预知物料短缺风险，确保生产连续性，杜绝停顿隐患。

•  转化人工排产经验为排产策略，通过机加工、装配产线生产实绩反馈，排产策略不断完善与优化，构建高级智能排产引擎。

• 资源分析与生产能力平衡及预警，自动对计划进行多维度分析（物料、刀具、机加工、装配设备、产能、人员），提高计划现场可执行度。

• 现场调度，满足市场变化需求，根据市场需求以及生产进度实时、灵活进行计划调整变动。

• 实现基于有限产能的多品种计划排产

• 实现生产计划拉动物料需求和驱动产品发货物流

• 准确的计划排程，优化了制造资源的利用率

• 使生产计划、执行、反馈形成业务闭环，实现精益管理

• 质量检测数据采集

• 关键零部件信息采集

• 装配质量信息采集（工艺参数，质量检测数据）

• 质量数据追溯

• 智能算法，满足多种排程场景

• 多级计划排程，生产计划直达工序

• 全景资源与需求分析，计划与需求均衡控制

• 项目进度全面管控

• 全面控制计划系统数据链条

• 排产约束、策略推演、执行闭环跟踪

• 协同组批、多目标优化、时间切片算法、多模型分析

• 有效减少废料、返回胶比例，控制物料成本

• 监控平台全面掌握生产-物流-执行情况

• 基于产能的总体规划，制定长期计划

• 需求与供应联动，供应链协同

• 面向车间、工序、设备排定不同层次的作业计划

• 根据计划实际执行情况，实现全局计划跟踪及变更控制

• 智能排程实现多级计划统一调度，基于生产资源齐套性

• 通过对车身厂、车架厂、总装厂的多级计划协同编制

• 实现从总装计划逐级分解到车身、车架厂的车间及生产计划

• 实现供应链生产计划协同联动

• 常规、改制、服务类、研发类等多种订单类型集成响应

• 基于客户个性化配置要求的订单BOM快速组织

• 基于生产实绩的锻圈、滚子、保持架等配送与拉动。

• 优化物料多级库存管理，规范仓储应用。

• 利用现场扫码替代人去做数据的采集。

• 提高生产变化应对能力，生产与仓储实时协同。

• 设备静态全面管理，完成设备分级管理-发现问题-加入定检计划-维修工单池的全过程管控

• 提高设备健康度，在精确计划的排程下，完成设备利用率的新飞跃

• 设备互联，清楚掌握设备运行状态，管理工作有的放矢

• 构建完整设备管理知识体系，形成知识库

• 原材料、车间库、成品库智能拣选，减少零件拣选错误

• 生产车间的RFID 在制品和流转器具跟踪追溯

• 通过生产现场可视化，提高加工准确率和物料供给的及时性

• 快速便捷生成物料拉动信息，实时监测缺料情况，提高补料配送及时性

• 通过可视化管理，提高生产现场管理能力

• 通过生产物料跟踪实现最优管理，提高物料利用效率

• 实现绩效实时统计，加强生产相关各类考核

• 贯通上位机、传感感知系统、运输系统、缓存系统、分拣系统、存储单元等流程

• 降低人员参与所带来的信息不确定性

• 完成物料流的追溯体系

• 实现线边物料精准管理

• 有效利用和精简生产空间

• 生产任务下达与分派直达工序

• 实时展示生产线各工位或各工序的生产信息

• 机种众多的情况下，对不同机种工艺流程进行良好管控

• 平准化生产，工序/产线生产节拍相互匹配，高效协同

• 基于JIT/JIS/KANBAN/SPS等模式物料配送与拉动

• 优化分时配送、分批配送，减少线边库物料积压

• 有效的减少当日库及线边库的库存压力

• 协同供应商、三方库（3PL），采购-配送过程极速协同

• 提高生产变化应变能力，为准时化物流创造有利条件

• 随需而动，根据生产实绩快速、便捷调度作业指令。

• 工艺规则电子化指示，实现磨削工艺无纸化应用。

• 生产异常及时反馈，全流程跟踪与管控。

• 与自动化传送辊道集成，实时控制工序不良品的流动，提升轴承质量。

• 与激光打刻设备集成，结合企业编码规则，实现内外圈标识自动打刻。

• 装配线自定义式配圈模型，多维度配圈规则设置，自动计算锻圈配套，高效、准确。

• 快速建模、比对、分析，根据企业实际需求进行各维度的质量分析

• 实时质量相关数据采集，自动生成质量分析报表

• “原材料质量-生产过程质量-产成品质量-售后质量”的全生命周期质量管理

• 作业计划接收与显示

• 装配线上产品序列与状态

• 设备状态信息显示及设备点检信息维护
  

• 物料条码采集

• 缺料或废料ANDON报警
  

• 工位操作人员信息采集

• 强化过程质量控制，质量信息的自动关联与判定

• 加强工序质量预警，监控生产参数与工艺偏离，有效避免质量问题蔓延

• 增强质量追溯能力，快捷、准确地进行全过程质量追溯

• 完善质量管理手段，近一步强化质量管理

• 建立行业设备接口标准

• 松耦合的接口管理模式

• 高效控制、监控设备运行状态

• 完成设备的“健康画像”

• 提高设备利用率，保障生产计划及品质稳定

• 质量全面管理，全程质量数据采集与追溯
  

• 质量事件处理过程可视化与闭环控制

• 为管理者决策提供准确数据，提高生产效率和产品质量

• 设备联网群控，提高设备效率：指令自动下达、状态实时监控、过程防误控制、质量趋势预警、故障智能诊断

• 数字化设备镜像模型：KPI体系，获取设备KPI指标并统计分析

• 适配多种设备接口协议、数据源类型

• 能耗统计、成本分析；科学预测、优化指标

• 机加设备、装配设备、检测设备、实验设备、仓储设备、输送设备、能源设备等全面互联边缘计算，打通设备-设备之间的交互

• 检验策略自定义，结合磨削、装配自动创建检验任务，下发、提醒与执行。

• 与三坐标检测设备集成，自动获取检测数据并进行结果自动判定。

• 质检结果与传送辊道联动，严控工序不良品。

• 数字化质检应用，结合检验数据实现CP/CPK分析。

• 提高业务响应速度、提升业务间协作关系、预防不合规事务产生

• 建立高效、立体的生产管理模式

• 多层级生产看板，使管理层可以实时掌握现场生产情况

• 现场物料流转透明，减少物料堆积、降低现场物料数量

• ERP计划接收与维护

• 根据资源约束和配置编制装配线、加工线生产计划

• 计划下达与发布

• 生产计划的变更管理（订单插入，变更处理）

• 生产计划的查询及导出

• ERP完工回报

• 设备异常快速反应，缩短生产停滞和等待时问
  

• 提高设备检修针对性，降低检修与维护费用

• 提高设备能耗管理水平，降低生产能源消耗

• 检测设备数字孪生，完成设备数据、实验数据整合

• 解决报告样式多、管理繁琐等困难，打通业务流与数据流

• 数据结构化，知识积累、跟踪、分析，加快研发效率

• 助力创新研发，提高产品核心竞争力

• 设备资产的维护保养及点检全面管控

• 实时获取现场生产设备数据，进行图形化展现

• 实时获知每台设备的工件生产数量、在线加工状态

• 设备故障情况实时展示，维修人员及时掌握、快速处理

• 实现对车辆点位信息的数据采集，实时反映车辆的生产状态

• 实现车间在制品的区域位置、库存数量、状态信息数字化

• 四大车间-检测过程的数据采集，构建完善的整车档案

• 实现多组织、异地统一管控，管理指令直达现场

• 基于机加工、装配现场实时数据的生产监控

• 订单全程监控与在制品跟踪

• 机加工、装配产线多维度可视化数据展示

• 质量实绩数据分析

• 现场多维度异常报警与跟踪

• 机床可用性和利用率分析
  

• 机床历史信息回顾

• 加工工件信息

• 机床报警和消息的采集、统计

• 装配过程中人员、产品、装配零部件、装配质量、装配设备加工参数、设备状态、检测设备、检测数据

• 数据采集方式：条码、RFID、设备PLC接口等

• 基于生产过程的数据统计

• 精益生产相关KPI指标分析：效率、产量、质量、设备

• 实现以人为核心的数字化车间管理

• 挖掘数字化潜力，实现生产进度、质量信息、设备信息、物料信息、报警信息、工装模具信息、成本与绩效信息等协同管理

• 提高生产现场透明性、反馈速度、工作效率

• 实现执行力与人员绩效的高度统一

• 使企业更加关注HSE

• 生产监控与绩效分析

• 产能负荷评估与工艺偏离监控

• 生产过程透明化及制造决策支持

• 生产过程协同与异常处理一体化管

• ANDON系统，工位异常信息大屏、短信实时传递相关负责人

• 电子化的整车过程质量检验数据收集与分析，便于对工艺中的缺陷进行查找、分析

• 制定符合行业标准的质量标准定义及质检控制计划维护

• 来料质检数据采集与质量判定，实现整车与关键物料的相互追溯

• 售后质量：质量问题获取、质量责任判定、返修处理、供应商质量索赔联动管理